Grassi e lubrificanti industriali: specifiche, impieghi e manutenzione corretta
Introduzione
Nel mondo industriale moderno, l’efficienza meccanica e la continuità operativa dipendono in modo cruciale da un aspetto spesso sottovalutato: la lubrificazione.
Grassi e lubrificanti industriali non sono semplicemente “oli”, ma componenti funzionali di qualsiasi sistema produttivo. Dalla linea automatizzata di imballaggio ai grandi impianti siderurgici, ogni macchinario ha bisogno di una lubrificazione corretta per mantenere le prestazioni, ridurre l’attrito, dissipare il calore e prevenire guasti prematuri.
Nel 2025, l’industria della lubrificazione ha raggiunto un livello di sofisticazione elevatissimo. Non si parla più solo di protezione meccanica, ma anche di efficienza energetica, sostenibilità ambientale e integrazione digitale.
Le aziende non scelgono più un grasso o un olio in base al prezzo, ma in base a criteri tecnici precisi: compatibilità con materiali e temperature, durata del ciclo produttivo, riduzione dei consumi e, sempre più spesso, impatto ambientale.
Un errore nella scelta del lubrificante può costare caro: usura accelerata dei componenti, guasti imprevisti, sprechi e persino fermi macchina che compromettono intere linee produttive.
Ecco perché conoscere le specifiche, gli impieghi e le corrette procedure di manutenzione dei lubrificanti industriali è oggi una competenza fondamentale per chi gestisce impianti, officine o flotte aziendali.
1️⃣ Tipologie di lubrificanti industriali e loro composizione
1.1 Oli lubrificanti
Gli oli industriali rappresentano la forma più diffusa di lubrificante in ambito produttivo.
Sono fluidi in grado di ridurre l’attrito tra superfici metalliche in movimento, trasferire calore, pulire i componenti e, in molti casi, anche proteggere da ossidazione e corrosione.
Gli oli si classificano in tre grandi famiglie:
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Oli minerali – derivati dalla raffinazione del petrolio, rappresentano la base più comune per applicazioni standard. Hanno un buon equilibrio tra costo e prestazioni, ma una minore stabilità termica.
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Oli sintetici – ottenuti per sintesi chimica controllata (PAO, esteri, PAG). Offrono prestazioni nettamente superiori: resistenza all’ossidazione, stabilità alle alte temperature, film più uniforme, e maggiore durata nel tempo.
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Oli biodegradabili – a base vegetale o sintetica (esteri naturali), scelti nei settori dove il rischio ambientale è elevato (ad esempio, impianti idraulici in aree naturali o alimentari).
Ogni olio contiene un pacchetto additivi che ne definisce il comportamento:
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Antiusura (AW): riducono il contatto metallo-metallo.
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Estrema pressione (EP): proteggono i componenti soggetti a carichi elevati.
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Antiossidanti: rallentano il degrado termico dell’olio.
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Antischiuma e antiruggine: migliorano la stabilità e la protezione dei metalli.
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Modificatori di viscosità: mantengono costante la fluidità al variare della temperatura.
1.2 Grassi lubrificanti
I grassi industriali sono composti semisolidi ottenuti da una miscela di:
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Olio base (minerale o sintetico);
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Addensante (sapone metallico o complesso);
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Pacchetto additivi specifico.
L’addensante funge da spugna che trattiene l’olio e lo rilascia progressivamente durante il funzionamento.
I principali tipi includono:
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Grassi al litio → ottima stabilità meccanica e termica, adatti alla maggior parte delle applicazioni industriali.
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Grassi al litio complesso → resistenza superiore al calore e all’acqua, ottimi per cuscinetti e giunti.
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Grassi al calcio → eccellenti proprietà anti-corrosive, indicati in ambienti umidi o marini.
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Grassi al sodio → buone prestazioni a temperature elevate, ma scarsa resistenza all’acqua.
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Grassi al complesso di alluminio → ideali per macchinari soggetti a stress termico costante.
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Grassi con PTFE o bisolfuro di molibdeno (MoS₂) → specifici per condizioni estreme di carico o temperatura, con eccezionale potere lubrificante anche in assenza di film d’olio.
I grassi vengono scelti non solo in base al tipo di macchinario, ma anche alla frequenza di manutenzione, al carico dinamico, e alle condizioni ambientali (umidità, polvere, vibrazioni, ecc.).
2️⃣ Classificazioni tecniche e normative di riferimento
2.1 ISO VG — Gradi di viscosità
La viscosità è il parametro chiave che determina la capacità del lubrificante di creare un film protettivo tra le superfici metalliche.
La classificazione ISO VG (Viscosity Grade) definisce la viscosità cinematica dell’olio a 40 °C, con valori che vanno da ISO VG 32 (molto fluido) a ISO VG 1000 (molto denso).
Esempi di applicazione:
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ISO VG 32 – 68: impianti idraulici e turbine.
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ISO VG 100 – 220: riduttori, compressori, ingranaggi medi.
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ISO VG 320 – 460 e superiori: sistemi ad alto carico o basse velocità.
Un olio troppo fluido non protegge adeguatamente, mentre uno troppo viscoso causa perdite di efficienza e surriscaldamento.
2.2 NLGI — Consistenza dei grassi
Per i grassi, la consistenza è espressa con la scala NLGI (National Lubricating Grease Institute), che va da 000 (fluido) a 6 (solido).
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NLGI 000–0 → sistemi centralizzati o riduttori chiusi.
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NLGI 1–2 → cuscinetti standard, applicazioni generiche.
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NLGI 3–4 → alte temperature e carichi meccanici elevati.
2.3 Normative e approvazioni
I lubrificanti industriali devono rispettare una serie di standard tecnici, tra cui:
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DIN 51825 / 51826: classificazione per grassi lubrificanti industriali.
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ISO 6743 / 3448: definizione delle famiglie di oli.
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ASTM D4950: specifiche per grassi automotive e industriali.
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NSF H1 / H2 / 3H: lubrificanti per contatto accidentale o diretto con alimenti.
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OEM approvals: certificazioni dei costruttori di componenti (SKF, FAG, Siemens, Bosch Rexroth).
Le approvazioni OEM sono essenziali per garantire che il prodotto sia stato testato su macchinari reali e rispetti pienamente le condizioni operative previste.
3️⃣Impieghi industriali e applicazioni specifiche
La scelta del lubrificante ideale dipende da quattro variabili principali:
tipo di componente, carico meccanico, temperatura di esercizio e ambiente operativo.
Vediamo i principali ambiti di applicazione.
3.1 Cuscinetti, giunti e organi rotanti
I cuscinetti sono il cuore di ogni macchina. Qui il lubrificante deve ridurre attrito e usura, ma anche sigillare e proteggere da contaminazioni.
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Grassi al litio complesso NLGI 2 → soluzioni universali per cuscinetti a sfere e rulli.
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Grassi con MoS₂ → indicati per carichi d’urto e vibrazioni (es. nastri trasportatori e presse).
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Grassi sintetici a base PAO o esteri → per macchine ad alta velocità o con temperature fino a 200 °C.
Un errore comune è l’eccesso di ingrassaggio: troppa quantità provoca surriscaldamento e danneggiamento dei paraoli.
3.2 Riduttori e ingranaggi
Gli ingranaggi industriali operano sotto carichi elevati, con contatti superficiali multipli.
Qui servono lubrificanti con additivi EP (Extreme Pressure) e alta viscosità.
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ISO VG 220–460: standard per riduttori medi e pesanti.
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Lubrificanti sintetici al PAO o PAG: garantiscono stabilità termica e lunga durata anche oltre 10.000 ore di servizio.
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Oli adesivi o grafitati: per ingranaggi scoperti, dove serve un film resistente alla polvere.
3.3 Catene e trasmissioni
Le catene di trasmissione (ad esempio nei forni, impianti di verniciatura o nastri di trasporto) richiedono lubrificanti resistenti all’ossidazione e all’evaporazione.
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Oli a bassa volatilità (esteri sintetici) → mantengono la lubrificazione anche oltre 250 °C.
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Spray a base MoS₂ o PTFE → ideali per catene di trasporto alimentare o logistica.
3.4 Compressori e pompe
I compressori d’aria e le pompe industriali necessitano di lubrificanti specifici per evitare formazione di residui o carbonizzazione.
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Oli sintetici ISO VG 46–150 con alta resistenza all’ossidazione.
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Lubrificanti PAG o PAO → maggiore durata operativa, fino a 8.000 ore di esercizio.
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In applicazioni alimentari, si usano oli NSF H1 atossici e inodori.
3.5 Settori speciali
Industria alimentare e farmaceutica
Richiede prodotti certificati NSF H1 (contatto accidentale con alimenti) o 3H (contatto diretto).
Questi lubrificanti sono privi di piombo, zolfo e fosforo, e formulati con basi PAO o esteri bianchi.
Industria siderurgica e cementiera
Temperature elevate, polveri abrasive e carichi estremi. Si utilizzano:
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Grassi ad alte temperature (al complesso di alluminio o poliurea).
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Lubrificanti con solidi lubrificanti come MoS₂, grafite o PTFE.
Industria del legno e carta
Qui il problema principale è l’umidità. Servono grassi idrorepellenti, con additivi anti-corrosione e stabilità meccanica.
Settore navale
Applicazioni soggette a salsedine e acqua → grassi marini con additivi anti-emulsione, certificati per resistenza alla corrosione (test ASTM D1264).
4️⃣ Manutenzione e gestione dei lubrificanti
4.1 Analisi dell’olio e monitoraggio delle condizioni
La manutenzione predittiva è oggi la chiave per ridurre guasti e costi.
L’oil analysis consente di capire lo stato del lubrificante e la salute del macchinario.
I principali parametri analizzati sono:
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Viscosità: se cambia oltre il ±10%, l’olio è degradato.
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Indice TAN/TBN: misura l’acidità e la capacità neutralizzante.
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Contaminazione da metalli: segnala usura anomala (ferro, rame, alluminio).
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Particelle solide (ISO 4406): valuta il livello di pulizia del fluido.
Molti impianti oggi integrano sensori IoT che monitorano temperatura, pressione e viscosità in tempo reale, permettendo interventi mirati.
4.2 Sistemi di lubrificazione automatizzata
Le grandi industrie si stanno muovendo verso sistemi di lubrificazione centralizzata.
Attraverso pompe e distributori automatici, il grasso viene dosato con precisione ai punti critici, evitando sprechi e lubrificazione insufficiente.
Vantaggi principali:
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Riduzione dei tempi di fermo.
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Lubrificazione uniforme e costante.
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Maggiore sicurezza (nessuna necessità di accedere a zone pericolose).
I sistemi moderni permettono anche il controllo da remoto tramite software collegati al gestionale aziendale.
4.3 Errori più comuni nelle industrie e come evitarli
Uno degli aspetti più sottovalutati è che la maggior parte dei guasti non deriva dal prodotto, ma da un uso scorretto del lubrificante.
Ecco gli errori tipici riscontrati negli impianti:
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Lubrificante sbagliato per l’applicazione
→ usare un grasso per alte temperature in un cuscinetto a bassa velocità può generare attrito eccessivo.
✅ Soluzione: sempre consultare la scheda tecnica e le raccomandazioni OEM. -
Mischiare prodotti incompatibili
→ addensanti diversi (es. litio e calcio) reagiscono tra loro, separando l’olio e riducendo la lubrificazione.
✅ Soluzione: pulire completamente il punto di ingrassaggio prima di cambiare tipo di grasso. -
Lubrificazione eccessiva o insufficiente
→ troppa pressione può danneggiare i paraoli, poca quantità porta a surriscaldamento.
✅ Soluzione: seguire il piano di ingrassaggio basato su ore di lavoro e temperatura ambiente. -
Contaminazione da polvere, acqua o agenti chimici
→ la causa principale di degrado.
✅ Soluzione: conservare i prodotti in contenitori chiusi, puliti e identificati. -
Assenza di tracciabilità e manutenzione non programmata
→ senza registro delle lubrificazioni, è impossibile sapere quando e quanto si è lubrificato.
✅ Soluzione: adottare software di manutenzione predittiva e sensori di monitoraggio.
5️⃣ Innovazione e sostenibilità
Nel 2025, l’industria della lubrificazione sta affrontando una vera transizione tecnologica e ambientale.
Le aziende europee, spinte dalle direttive UE sulla sostenibilità (Green Deal e REACH), stanno adottando prodotti e tecniche più pulite.
5.1 Lubrificanti intelligenti e IoT
I moderni smart lubricants includono sensori integrati o tracciamento RFID, che permettono di monitorare temperatura, viscosità e contaminazione. I dati vengono analizzati da software predittivi, riducendo drasticamente i guasti.
5.2 Formulazioni eco-compatibili
I produttori stanno introducendo basi sintetiche biodegradabili (esteri e PAO naturali) e additivi privi di metalli pesanti.
Questi prodotti garantiscono:
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minore impatto ambientale;
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minori emissioni di CO₂;
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durata superiore, con riduzione del consumo complessivo di olio.
5.3 Manutenzione 4.0
Le aziende più avanzate integrano la gestione della lubrificazione nei propri sistemi ERP e MES, tracciando ogni punto macchina, intervallo e quantità.
In combinazione con la manutenzione predittiva, si ottiene un ciclo completamente ottimizzato e sostenibile.
6️⃣ Caso studio didattico
“Ottimizzare la lubrificazione in un impianto logistico automatizzato”
Un’azienda del settore logistica automatizzata utilizza oltre 200 motori elettrici e 1.500 punti di lubrificazione.
Il problema: frequenti fermi per surriscaldamento dei cuscinetti.
Dopo un’analisi, si è scoperto che venivano usati grassi generici non idonei a carichi dinamici elevati.
La sostituzione con un grasso al litio complesso con MoS₂ (NLGI 2) e l’introduzione di un sistema automatico di dosaggio hanno portato a:
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+45% di durata media dei cuscinetti;
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-30% di consumo di grasso annuale;
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-50% di fermi macchina per guasto;
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ROI dell’intervento in meno di 8 mesi.
Un esempio didattico che mostra come la corretta scelta e gestione del lubrificante possa trasformarsi in vantaggio competitivo.
7️⃣ Conclusione
La lubrificazione industriale non è un semplice dettaglio tecnico, ma un pilastro dell’efficienza produttiva.
Scegliere un prodotto adeguato, applicarlo correttamente e monitorarlo nel tempo significa:
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ridurre guasti e consumi,
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prolungare la vita dei macchinari,
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migliorare la sostenibilità complessiva dell’impianto.
I grassi e lubrificanti industriali moderni rappresentano oggi un investimento strategico, non un costo.
Con l’assistenza di un partner esperto come Salernitana Combustibili, le aziende possono individuare la soluzione ottimale per ogni applicazione — dalla semplice manutenzione periodica fino alla lubrificazione automatizzata 4.0.
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